大豆掺混生产损失分析及确定方法

一、掺混生产的原因

京粮工厂内现有来自运通轮大豆约2万吨，来自卓越轮大豆约6万吨。2. 运通轮大豆的化验指标优于卓越轮大豆。3. 经试生产，运通轮大豆可生产达标产品，而卓越轮大豆生产的豆粕蛋白溶解度低于销售标准。4. 京粮尝试调整生产参数以提高卓越轮大豆粕蛋白溶解度，但导致豆粕残溶过高、脲酶超标、日加工量下降等问题，且蛋白溶解度仍未达标。5. 掺混两船大豆生产的豆粕勉强可以销售。6. 不合格豆粕的市场折价非常高。

综上所述，京粮认为掺混生产可以最大限度地降低损失。

二、掺混与不掺混的损失分析

1. 产品品质损失

大豆加工的主要产品为豆粕和豆油。毛油经精炼后可达标，此处不予考虑。豆粕的主要损失在于蛋白溶解度不达标。

豆粕蛋白溶解度不仅受大豆品质影响，还与加工工艺（尤其是豆粕烘干阶段）密切相关。豆粕烘干参数主要受豆粕含水量、脲酶和残溶剂影响。不同大豆掺混会影响产出豆粕的含水量和残溶剂，因此需要适量调整烘干时间、烘干温度等参数，以缓解因工艺造成的蛋白溶解度降低。因此，掺混加工对蛋白溶解度的影响不仅是好坏豆品质中和的结果，还可能带来额外收益。当然，大豆含水量也会影响豆胚软化过程中的温度和时间，进而对蛋白溶解度产生微小影响。

2. 出油率损失

经验表明，加工热损豆通常会导致毛油出油率降低，豆粕残油升高。这是因为热损豆在预处理过程中易碎，粉末度较高，而粉末度过高会导致残油率增高。降低总粉末度可以提高出油率，但目前尚无粉末度与出油率之间明确对应关系的参考，因此两船坏豆掺混对出油率的影响尚不确定，但对卓越轮大豆来说结果应该是积极的。

3. 精炼损失

毛油精炼过程中的损失主要来自于游离脂肪酸发生皂化反应，导致成品油产量降低。经验表明，游离脂肪酸含量主要取决于原始大豆品质，受加工工艺影响较小。因此，这种损失是不可避免的，掺混造成的结果类似于1+1=2的关系。

4. 电汽等辅料消耗损失

电汽等单耗的增加主要受产能利用率影响。影响产能利用率的主要问题在于浸出时间和豆粕烘干处理。如果掺混后能达到设计产能，则电、汽单耗也会得到大幅改善。从原理上来说，掺混与否对精炼过程中的辅料消耗影响不大。

三、损失确定方法

由上可知，掺混生产带来的影响并非简单的1+1=2关系，也难以精确测定掺混后不同船豆子各自的损失。但为了向不同承运人追偿，合理区分各自的损失又是必要的。因此，我们提出以下损失确定建议：

产品品质损失视作卓越轮大豆的单独损失。其他损失建议如下：2. 分别测定掺混前各船大豆的质量指标，并确定掺混数量。3. 如果用于掺混的运通轮大豆质量指标与其全船平均指标基本一致，建议采用其单独加工的损失作为掺混中产生的损失的参考。4. 如果用于掺混的运通轮大豆质量指标与其全船平均指标相差较大，建议参照运通轮大豆单独生产的损失和混合加工生产损失建立一个基于掺混比例和热损比例的损失分摊模型。5. 如果后期有好豆子到来并以同样比例掺混生产卓越轮大豆，且卓越轮大豆质量指标前后一致，则可以比较两次掺混损失的差异，该差异即为运通轮大豆的损失。

四、取样方法

大豆样品： - 除卸船的全船样品外，还应包括混合加工前来自不同船的大豆样品。 - 样品主要用于证明运通轮大豆质量指标优于卓越轮大豆，并作为将来损失区分的参考。 - 建议由京粮按照其生产取样标准自行取样，以便与工厂之前生产的原料指标进行比对。 - 同时建议邀请船方和第三方进行监督并保留样品平行样。
产品样品： - 建议采集毛油和豆粕样品。 - 为与工厂其他好豆子的数据比对做损失评估，建议采用同样的取样方式，即由工厂自行取样。 - 同时建议邀请船方和第三方进行监督并保留样品平行样。 - 对于产生品质损失的部分，可委托第三方检测机构对其单独进行取样，并根据市场情况采用国标或相关国际标准进行取样。